Baineann toradh réitigh go díreach le costas na bhfiontar agus na brabúis réitigh, Die Casting Parts a réitigh cáilíocht an tionchair a bhaineann le dea-cháil an fhiontair agus an dea-cháil. I gcás go leor fiontair táirgthe réitigh bás, sna teilgin a tháirgtear, d'fhéadfadh go mbeadh feiniméan sceitheadh ann, ní gnáthúsáid é Páirteanna Réitigh Die den sórt sin réitigh a dheisiú, agus gurb é an chúis atá leis an bhfadhb seo? Déanfaidh an t-alt seo anailís mhionsonraithe.
Sa phróiseas táirgthe bás-réitigh, is minic a bhíonn Páirteanna Réitigh Die sna codanna geata múnla de mhúnla greamaitheach tromchúiseach nó feiniméan greamaitheach, ní éasca a bhaint as greamaitheacht cóimhiotal alúmanaim sa gheata timpeall an bhalla, is cosúil go bhfuil an staid seo sa mhúnla nua níos mó. An mhonarcha i dtús an táirgeadh de 186 boscaí, ach freisin mar gheall ar na codanna geata greamaitheach bloc múnla greamaitheach agus tá scoilteanna, Die Casting Páirteanna mar thoradh ar cháilíocht íseal táirge, an tionchar a bhíonn ag táirgeadh gnáth bás réitigh. Tá go leor fachtóirí ann a bhíonn mar thoradh ar mhúnlaí greamaitheacha, mar shampla nach bhfuil comhdhéanamh ceimiceach an chóimhiotail cáilithe, toisc go bhfuil cleamhnas láidir ag an gcóimhiotal alúmanaim agus an iarann, faoi choinníollacha áirithe, go héasca imoibríonn le múnla H13 múnla greamaitheach; tá éifeacht scaoileadh múnla bocht; Páirteanna Réitigh Die Leagann paraiméadair an phróisis míréasúnta; tá dearadh geata múnla míréasúnta; nach bhfuil stiffness múnla nó roughness dromchla go leor, a chaithfidh a bheith sa phróiseas táirgthe ar leith a réiteach. Tar éis anailíse agus achoimre: Tá na bearta seo a leanas glactha againn chun greamaitheacht agus scoilteanna 186 geata bosca a réiteach.
Tá cleamhnas láidir ag cóimhiotal alúmanaim agus iarann, nuair a bhíonn an cóimhiotal alúmanaim san ábhar iarainn níos lú ná 0.7%, an cóimhiotal alúmanaim agus múnla H13 éasca le frithghníomhartha ceimiceacha a tháirgeadh, Páirteanna Réitigh Die greamaitheacht ar an dromchla múnla, a eascraíonn i múnla greamaitheach, ach an iarann Laghdaigh an claonadh múnla greamaitheach cóimhiotal alúmanaim, réitigh éasca le bás. Le méadú ar ábhar iarainn, laghdaítear na hairíonna meicniúla, laghdaítear Páirteanna Réitigh Die go háirithe an toughness tionchair agus an plasticity, méadaíonn an claonadh scoilteadh teirmeach, agus cuireann sé faoi deara go bhfuil an cóimhiotal alúmanaim le feiceáil go crua, meathann an fheidhmíocht próiseála. Dá bhrí sin, ba cheart ábhar iarainn cóimhiotal alúmanaim dísle a rialú ag 0.7% go 1.3%.
Mar sin déanaimid plé ar dtús le comhdhéanamh ceimiceach anailís cóimhiotal alúmanaim, anailís speictreach an táirge seo ag baint úsáide as cóimhiotal alúmanaim ADC12 san ábhar iarainn de thart ar 0.9%, níl aon fhadhb ag baint le comhdhéanamh eilimint chóimhiotalach.
Méadóidh sreabhadh brú miotail ard an nascáil cóimhiotail agus múnlaí, déanann miotail éagsúla idir an teas frithchuimilte ardbhrú an táthú idir na miotail, Die Casting Parts ach freisin feiniméan greamaitheach. Tá brú an tsreafa miotail ag teastáil tríd an brú íosta a ríomh agus a shocrú chun táirge teilgthe ardchaighdeáin a tháirgeadh. Déantar an táirge seo a tháirgeadh faoi fhórsa DCC1600, de réir riachtanais an táirge chun an brú supercharging riachtanach de 24 ~ 26Mpa a ríomh, Páirteanna Réitigh Die chun brú iomarcach a sheachaint sa nascáil sreabhadh miotail, Páirteanna Réitigh Die ag laghdú fórsa clampála an mhúnla a sheachaint freisin Is féidir le tarlú scoilteanna. Balla cineál creimeadh sreabhadh miotail ardluais, bás luasghéaraithe-chaitheamh múnla réitigh, Páirteanna Réitigh Die ard-sreabhadh miotail luas ard isteach sa bhalla isteach sa mhúnla, dromchla múnla greamaitheachta, ní féidir le Páirteanna Die Casting a bheith ina dhiaidh sin sreabhadh miotail isteach sna lochtanna dromchla agus mar sin de. Tá brú agus luas srianta comhlántacha agus frithpháirteach ar an dá fhachtóir, Die Casting Páirteanna chun freastal ar riachtanais an phróisis réitigh, bás réitigh brú agus luas líonadh a dhéanamh coigeartú stepless.
